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工廠小故事:如何更有效果的使精益生產效果更大化

03-27 08:32:22


導讀:精益化管理 JIT TPM IE 生 老板叫住了我,指著產線上一個精益生產作業員,說,你看看,他這樣作業有什么問題?我順著他的手望去,那個員工似乎在將絕緣粒套進晶體的螺絲孔里面。我一看就驚呆了,原來那個作業員正在用一支圓珠筆將絕緣粒套進晶 
 
    精益生產 精益化管理 JIT TPM IE 生  老板叫住了我,指著產線上一個精益生產作業員,說,你看看,他這樣作業有什么問題?我順著他的手望去,那個員工似乎在將絕緣粒套進晶體的螺絲孔里面。我一看就驚呆了,原來那個作業員正在用一支圓珠筆將絕緣粒套進晶體的螺絲孔里面,要知道,這條生產線是無鉛線!圓珠筆芯是含有鉛的!
      我知道,產線員工這樣做不完全是他們的錯,我們有責任。絕緣粒是一個小小的塑料圓環,是為了將螺絲和晶體絕緣的。圓環的內徑剛好和圓珠筆芯的直徑差不多,所以員工下意識的使用了圓珠筆作為作業的工具。
        后來我找 IE 做了幾個亞克體零件安裝部位的需要,時而和地面移動平臺緊挨,時而和人身高等齊。時而從空中轉到另外一個區域,充分的利用了空間,節省了地面面積。完全沒有國內企業全無立體感,空中一片空蕩蕩的景象。
        最開始看到的區域,是他們的訓練道場,有簡易的組工位和基本的組裝工具,白板上貼滿了員工的訓練成績,所有的新入職工人都需要在這里進行嚴格的培訓,直到達到工廠所需要的操作技能和操作時間為止。豐田JIT非常注重員工的培訓和鼓勵員工自動自發的進行改善。平均每人每月都至少有一件改善案,實施后的改善獎勵高者上千,但如果僅僅只是一個提議,沒有實施,也積極鼓勵,以 10 元進行表示。
        豐田的生產完全采用混流式精益生產方式,雅力士、凱美瑞等不同車型完全共線裝配TPM,剛才還是輛紅色的雅力士,接下來組裝的,就是一臺黑色的凱美瑞了。這種生產方式對員工技能要求比較高,尤其對物料的精密配送,時間的無縫銜接要求更為精細化管理。
        廣汽豐田員工 8000 余人,其中間接人力 1300 人,直接人力近 7000 人。5.3 的直間比,似乎不是一個很好看的,數字,但也正是有了這些算"龐大"的間則是通過空中鏈軌方式進行轉送到對應的工站。大零件按照定量,小零件按照定時的方式進行備貨。為了防止可能的異常,同時也盡量減少在制品的庫存,SPS 區域僅儲備了 30分鐘的備品。


    當然,混流生產的前提,也需要穩定的生產效率提升計劃,豐田公司生產多少,都是提前一個月進行下單確定。不會隨意更改計劃。為了保證精益供應鏈盡量小的庫存,豐田僅保留了 2 小時的配送量。
 操作現場生產效率提升做得非常好,是他們的操作平臺,一臺車由吊裝平臺吊著,和工人操作所站立的地面移動平臺同步, 工人站在地面移動平臺上操作,和車輛同步移動,每完成一 車輛的組裝,就推動零件及工具小推車,轉回到下一個車輛。所以看起來工人隨著車輛移動到下一個工位,完成了,他又推車回到他原來的為止,然后繼續隨車安裝,周而復始。
        每輛車左右兩邊各有一個工人,并配備隨車工具車。一位負責安裝零件,一位負責緊固。負責緊固的工人在安裝 不同車型時,使用不同的啟動緊固工具,緊固工具連接有扭 力和計數傳感器,當少打一顆螺絲,或者扭力不夠時,工具 車上的燈號就亮起,提示有問題——一種很實用的防呆技術!
       車間不時有吊裝汽車玻璃、吊裝座椅等重物安裝,但都是使用吸盤、磁力吊及其他的專用吊裝工具進行吊裝,方便快捷,也節省體力。豐田有規定,超過 12KG 的零件,都需要借助機械來進行。對于需要在車底安裝的零件的區域,吊裝平臺會高過人頭,或者在車底挖一專門下沉平臺,讓人站立就可操作,現場絕對看不到任何體力活或者鉆到車底、身體變形才能安裝的現象。豐田現場對人因的考慮可見一斑。
        豐田JIT獨特的異常處理機制,體現在其"andon"系統上,現場任何工位的員工,只要發生問題,立即拉動一根水平懸掛的拉繩,就會在班組長所在區域的燈號顯示屏上紅燈閃爍,班組長迅速趕赴現場,停線立即進行問題處理。這在一般的企業里面絕對做不到,一般都認為,都停下來的損失該多大啊,沒問題的工站可以繼續做啊,這樣不是可以減小損失嗎?殊不知,第一,這樣會產生產品堆積,在制品增加。
        第二,不停線,班組長、工程人員(IE部門)就不會重視,處理的速度,處理的質量就會大打折扣,從而造成可能相同問題的第二、第三次停線。豐田這種做法,即是典型的短痛換取根除長痛。第一次停線處理可能很久,但是第二次,第三次,后續的停線自然越來越少,越來越短。
        小小拉線,更體現在現場的記錄上。在測試線上。操作人員用傳統的紙筆記錄,每檢驗完成一到工序,工人就拉動標有測試名稱的對應拉環,傳感到控制器終端進行系統自動記錄?s短了時間,且減少了可能的筆誤。
         關注自身特有的精益生產方式,關注對人的尊重,豐田同時也非常的關注安全。在隨后稍微開闊的區域,都有"安全最優先"的標語,提示安全第一的作業環境。
廣汽豐田沒有專門的精益生產推進組織,不過有近 60 人的"龐大"的人才培訓中心,其特有的精益生產方式不是通過專人進行專案改善,而是通過教育,通過提案,灌輸到每個人的腦子中,執行到每個崗位上,真正實現全員精益的方式,這點值得許多通過專門的精益管理機構來專業推動精益生產的公司參考。
   參觀只有短短的一個小時的時間,但很有震撼力。常有人說,臨去豐田前非常"激動"——盼望著早點 領略到超一流企業的模樣 ;看到豐田TPM的現場,又非常的"感 動"——企業原來可以做到這么精益管理 ;但是回到原來的崗位上,一種"激動"的固有思潮又襲上心頭——現實總有這樣那樣的障礙。
    對于我們來說,更多的需要有持續改善、精益求精的決心,精益生產的方法,同心協力,立志追求卓越,這樣才能讓自己的企業立足于世界強者之林。

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管理者如何激勵員工 企業員工激勵問題 如何激勵員工
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